| 空气柱间陋装药爆破法 |
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| 空气柱间陋装药爆破法 | ||||
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采用这样的结构，中间空气柱L3 将把连续装药时的药柱L0分为上下2段L1与L2，这样上下药柱在爆炸瞬间炸药的动态密度变得疏松，较大部分能量一开始就留在了空气段中，应变能消耗而气体压缩的贮能增加，而气体的增加对沉积岩的破碎是十分有利的。实际药柱的长度由原来的L0 =L1 +L2 ，增加到L =L0 +L3 ，这样就使孔壁的能量比变小，只有很少的能量直接浪费在炮孔周围的过破碎区内。 同时，经过这样的改变，既能保证上底部岩石不留根底，又能将底部过分集中的能量转变为上部岩石的破碎能，而不出现埋道事故，控制了爆堆形状，使炸药的能量得到合理的分布。这是空气柱间隔装药提高爆破效果的又一原因。 3 试验情况及结果 起初，我们只是做了些尝试性试验。在取得出较明显的效果后，开始了正式试验。为了实现药柱之间的空气柱间隔，我们设计了空气柱间隔杆，杆的长度等于空气柱的长度。其长度根据岩石性质而定。在不同的岩性条件下，合理确定杆即空气柱的长度是需要探索的问题。根据该矿岩石性质，取空气柱长度为1.5～2.1m。 间隔杆用废、次木材制作。木杆的断面规格为：3cm×3cm，杆两头废炸药包装箱纸片剪成尺寸略小于炮孔直径的方块（或圆块），用钉子在一起即可。一般1m3桦木可制杆300根左右。 我们先后在东1230南部和东1220进行了多次试验，从未出现埋道事故，取得了满意的结果。 因现场现有的技术条件有限，无法对爆破效果进行定量劳述，但定性的结果表明，这种方法非常适合该矿生产使用。它具有如下优点： （1）爆堆得到了控制，爆堆均控制在设计范围内。为了安全起见，起初几次试验时，拆除了危险地段的铁道，但爆后物料均没抛上路基。说明该方法控制后可以不必拆道进行爆破，减淡季了不必要的拆道貌岸然工作，减轻了劳动量。几次试验的爆堆均呈比较理想的抛物线形状，爆堆整体前移，落差在0.5m之间，没有过早冲出的部分。 （2）提高了电铲效率，降低了大块率。从采后的情况看，大块较普通连续装药方法减少很多。上部不再出现未被震动破碎的大块，块度比较均匀。层间距达1m的岩层用普通方法极易产生大块，而采用此却只有极少量的大块产生。同时电铲的故障率降低，电铲装车时间可缩短3~4min/列，提高了电铲效率。 （3）降低了炸药单耗。由于改变了装药结构，提高了药柱高度，使能量得到了有效、合理的利用，从而使得单耗降低15.62%。 （4）工艺简单，操作方便，便于推广使用。因为只在装药结构上做了改变，因此，按《露天矿爆破作业规程》的规定作业即可。间隔杆投放方便，同时，本方法是在生产的同时进行试验的，工人已经熟练的掌握，便于大面积推广使用。 4 经济效益分析及存在的问题 虽然试验的次数和孔数较少，但已取得了明显的经济效益；平均每孔可节红爆破费11.83元。 随着开拓延深，由于岩性基本相似，此法应用的范围会越来越广。在煤台阶上应用，除具有上面的一些优点之外，还可以提高煤的大块率，减少粉煤含量，从而提高煤的售价，创造良好的经济效益。 采用此法单就炸药消耗一项就可取得明显的直接经济效益。以80%的掌子面应用此法计算。每月消耗炸药平均为65.14t（1~9月份平均消耗），全年为781.68t。一年可节约炸药97.66t，价值12.7万元。新增加的材料费却只有2.3万元。这是在目前年产量为47万t的情况下所创造的价值，如果产量再大些，效益将非常可观。 该方法存在的问题是：虽然从实用的角度改善了爆破效果，提高了经济效益，但不一定是最佳的效果，最佳的空气柱间隔长度还需要在实践中进一步探索、总结。 |
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